흑연 전극
흑연 전극은 주로 전기 아크로에서 사용됩니다. 현재 유일하게 전기 전도도가 높고 EAF에서 발생하는 매우 높은 수준의 열을 견딜 수 있는 제품입니다. 흑연 전극은 또한 용광로와 다른 제련 공정에서 강철을 정제하는 데 사용됩니다. 흑연 전극은 RP 흑연 전극, HP 흑연 전극, SHP 흑연 전극, UHP 흑연 전극의 4가지 유형으로 구분됩니다.
우리 공장
NY TWO GLOBAL은 10년 전부터 내화물 및 연마 산업에서 강력한 입지를 굳건히 하고 있습니다. 소스와 최적화된 전문가 팀을 결합하여 합금, 빅백 및 소매 산업으로 사업을 확대하고 있습니다. 100% 자체 소유의 BFA 공장 2개와 빅백 공장 1개가 있습니다. 다른 내화물 공장에 투자하여 더 나은 가격을 위해 생산 및 품질 관리의 입지를 강화합니다. 내화물 및 연마 원료: 브라운 용융 알루미나, 화이트 용융 알루미나, 화이트 타블러 알루미나, 블랙 실리콘 카바이드, 용융 멀라이트, 보크사이트, 용융 마그네시아, 데드 번 마그네시아, 소성 알루미나 등. 합금: 고-중-저탄소 페로망간, 고탄소 페로크롬, 저탄소 페로크롬, 실리코망간, 페로실리콘, 실리콘 메탈, 망간 메탈, 코어드 와이어, 인콜란트 등.
왜 우리를 선택해야 하나요?
공장 강도
NY TWO GLOBAL은 10년 전부터 내화물 및 연마 산업에서 강력한 입지를 굳혔습니다. 소스와 최적화된 전문가 팀을 결합하여 합금, 빅백 및 소매 산업으로 사업을 확대하고 있습니다.
품질 관리
자체 연구실에서 각 생산 단계에 대한 실시간 데이터 테스트 및 검사를 실시합니다.
우리의 인증서
당사의 모든 공장은 ISO 9001:2015, ISO 14001:2015 및 OHSAS 18001:2007을 충족합니다.
생산시장
우리는 중국, 인도, 터키, 유럽, 미국 등지에 강력한 입지를 확보하고 있으며, 각 산업 분야의 주요 기업과 긴밀한 관계를 유지하고 있습니다.
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흑연 전극이란 무엇입니까?
흑연 전극은 주로 전기 아크로에서 사용됩니다. 현재 유일하게 전기 전도도가 높고 EAF에서 발생하는 매우 높은 수준의 열을 견딜 수 있는 제품입니다. 흑연 전극은 또한 용광로와 다른 제련 공정에서 강철을 정제하는 데 사용됩니다. 흑연 전극은 RP 흑연 전극, HP 흑연 전극, SHP 흑연 전극, UHP 흑연 전극의 4가지 유형으로 구분됩니다.
흑연 전극의 이점
처리 속도가 더 빠릅니다:일반적으로 흑연 가공 속도는 구리보다 2~5배 빠르고, 방전 가공 속도는 구리보다 2~3배 빠릅니다.
재료가 변형되기 어렵습니다:얇은 벽 전극 가공에는 뚜렷한 장점이 있습니다.
더 가벼운 무게:흑연의 밀도는 구리의 1/5에 불과하며, 방전 가공을 위한 대형 전극으로 공작 기계(EDM) 부담을 효과적으로 줄일 수 있으며 대형 금형 응용 분야에 더욱 적합합니다.
흑연 전극의 종류
UHP 흑연 전극
고급 침상 코크스로 만들어지고 길이 방향 흑연화(LWG)로 처리됩니다. 흑연화 온도는 최대 2800도 -3000도까지 가능합니다. 완제품은 전기 저항 및 선팽창이 낮고 열 충격 저항성이 좋으며 더 큰 전류 밀도를 허용합니다.
HP흑연전극
고품질 석유 코크스 또는 저급 니들 코크스를 원료로 사용합니다. 물리적 및 기계적 특성은 RP 흑연 전극보다 더 높으며, 전기 저항이 낮고 전류 밀도가 더 높습니다.
RP흑연전극
일반 등급 석유 코크스가 생산에 채택됩니다. 이 유형의 흑연 전극은 낮은 흑연화 온도로 처리됩니다. 허용 전류 밀도는 HP 흑연 전극보다 낮습니다. 일반 전력 흑연 전극은 허용 전류 밀도가 17 A/cm2 미만으로 지정됩니다.
흑연 전극의 응용
전기아크제강로용
전기로 제강은 흑연 전극의 큰 사용자입니다. 우리나라의 전기로 제강 생산량은 조강 생산량의 약 18%를 차지하고, 제강용 흑연 전극은 흑연 전극 총 소비량의 70%~80%를 차지합니다. 전기로 제강은 흑연 전극을 사용하여 용광로에 전류를 흘려보내고, 전기 부분과 충전물 사이의 아크에서 발생하는 고온 열원을 사용하여 제련합니다.
침수 전기로에 사용
침지 전기로는 주로 산업용 실리콘과 황인의 생산에 사용됩니다. 그 특징은 전도성 전극의 하부가 전하 속에 묻혀 전하 층에 아크를 형성하고, 전하 자체의 저항에서 나오는 열에너지를 사용하여 전하를 가열하는데, 여기에는 전류가 필요합니다. 고밀도 침지 전기로는 흑연 전극이 필요합니다. 예를 들어, 생산된 실리콘 1톤마다 약 100kg의 흑연 전극이 소모되고, 황인 1톤을 생산할 때마다 약 40kg의 흑연 전극이 소모됩니다.
저항로용
흑연 제품을 생산하는 흑연화로, 유리를 녹이는 용해로, 실리콘 카바이드를 생산하는 전기로는 모두 저항로입니다. 이 로의 재료는 가열 저항기와 가열 대상입니다. 일반적으로 전도성 흑연 전극은 저항로 끝에 매립됩니다. 부품의 로 헤드 벽에서 여기에 사용된 흑연 전극은 불연속적으로 소모됩니다.
특수형상 흑연제품 제조에 사용
흑연 전극의 블랭크는 다양한 도가니, 몰드, 보트 및 가열 요소 및 기타 특수 모양의 흑연 제품으로 가공하는 데에도 사용됩니다. 예를 들어, 석영 유리 산업에서 1t의 용융 튜브를 생산하려면 10t의 흑연 전극 블랭크가 필요합니다. 1t의 석영 벽돌을 생산하려면 100kg의 흑연 전극 블랭크가 필요합니다.
흑연 전극 생산을 위한 원료
석유 코크스
석유 코크스는 석유 잔여물과 석유 아스팔트의 코킹에서 얻은 가연성 고체 제품입니다. 검은색 다공성이며 주요 원소는 탄소이고 재의 함량은 매우 낮으며 일반적으로 0.5% 미만입니다. 석유 코크스는 일종의 흑연화된 탄소입니다. 석유 코크스는 화학 및 야금 산업에서 널리 사용됩니다. 인공 흑연 제품과 전해 알루미늄용 탄소 제품을 생산하는 주요 원료입니다.
바늘 코크스
침상 코크스는 섬유질의 질감이 뚜렷하고 특히 열팽창 계수가 낮고 흑연화가 쉬운 고품질 코크스입니다. 코크스 블록이 분해되면 가느다란 띠로 나눌 수 있습니다(종횡비는 일반적으로 1.75 이상). 이방성 섬유질 구조는 편광 현미경으로 관찰할 수 있으므로 침상 코크스라고 합니다. 침상 코크스의 물리적 및 기계적 특성의 이방성은 매우 분명합니다. 입자의 장축과 평행한 좋은 전도성과 열전도도를 가지고 있습니다. 열팽창 계수가 낮습니다. 압출 중에 대부분 입자의 장축은 압출 방향으로 배열됩니다.
콜타르 피치
콜타르 피치는 콜타르 심층 가공의 주요 제품 중 하나입니다. 다양한 탄화수소의 혼합물입니다. 실온에서 점도가 높은 검은색 반고체 또는 고체입니다. 고정된 융점이 없습니다. 가열 후 연화되어 녹습니다. 밀도는 1.25-1.35g/cm3입니다. 연화점에 따라 저온, 중온 및 고온 아스팔트의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 중온 아스팔트의 수율은 콜타르의 54-56%입니다. 콜타르 피치는 탄소 산업에서 바인더 및 함침제로 사용됩니다. 그 성능은 탄소 제품의 생산 공정 및 제품 품질에 큰 영향을 미칩니다. 바인더 아스팔트는 일반적으로 중온 또는 중온에서 중간 연화점, 높은 코킹 값 및 높은 베타 수지로 개질됩니다.
흑연 전극을 선택하는 방법
재료의 평균 입자 직경은 재료의 방전 조건에 직접적인 영향을 미칩니다. 평균 입자가 작을수록 방전이 더 균일하고 방전 조건이 더 안정적이며 표면 품질이 더 좋습니다. 표면 및 정밀도 요구 사항이 낮은 단조 및 다이캐스팅 금형의 경우 일반적으로 ISEM-3과 같이 입자가 더 거친 재료를 사용하는 것이 좋습니다. 표면 및 정밀도 요구 사항이 높은 전자 금형의 경우 처리할 금형의 정밀도와 표면 마감을 보장하기 위해 평균 입자 크기가 4μm 미만인 재료가 권장됩니다. 평균 입자가 작을수록 손실이 작고 이온 그룹 간의 힘이 커집니다.
굽힘 강도는 재료의 강도를 직접 반영하여 내부 구조의 견고성을 나타냅니다. 강도가 높은 재료는 방전 저항성이 더 좋습니다. 정밀도가 높은 전극의 경우 강도가 더 좋은 재료를 가능한 한 선택해야 합니다.
흑연에 대한 잠재의식적 이해에서 흑연은 일반적으로 비교적 부드러운 재료로 간주됩니다. 그러나 실제 테스트 데이터와 응용 프로그램은 흑연의 경도가 금속 재료보다 높다는 것을 보여줍니다. 특수 흑연 산업에서 일반적인 경도 시험 표준은 쇼 경도 시험 방법이며 시험 원리는 금속 시험 원리와 다릅니다. 흑연의 층상 구조로 인해 절단 공정에서 매우 우수한 절단 성능을 가지고 있습니다. 절단 힘은 구리 재료의 약 1/3에 불과하며 가공 표면은 처리하기 쉽습니다.
특성 통계에 따르면, 평균 입자가 동일하다면, 높은 저항률의 방전 속도는 낮은 저항률의 방전 속도보다 느릴 것입니다. 동일한 평균 입자 크기를 가진 재료의 경우, 낮은 저항률의 재료의 강도와 경도는 높은 저항률의 재료보다 상응하게 약간 낮을 것입니다. 즉, 방전 속도, 손실이 다를 것입니다. 따라서 실제 적용의 필요에 따라 재료를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 분말 야금의 특수성으로 인해 각 재료 배치의 각 매개변수는 대표 값을 가지며 일정한 변동 범위를 갖습니다.
흑연 전극의 공정
원자재
석유 코크스는 가장 중요한 원료이며, 매우 이방성인 니들 코크스에서 거의 등방성인 유동 코크스에 이르기까지 광범위한 구조로 형성됩니다. 구조상 매우 이방성인 니들 코크스는 전기 아크로에서 사용되는 고성능 전극을 제조하는 데 없어서는 안 될 필수 요소로, 매우 높은 수준의 전기적, 기계적, 열적 하중 지지 용량이 필요합니다. 석유 코크스는 거의 전적으로 지연 코킹 공정에 의해 생산되는데, 이는 원유 증류 잔류물의 온화한 느린 탄화 절차입니다.
혼합 및 압출
분쇄된 코크스는 콜타르 피치와 일부 첨가제와 혼합되어 균일한 페이스트를 형성합니다. 이것을 압출 실린더로 가져옵니다. 첫 번째 단계에서는 사전 압축을 통해 공기를 제거해야 합니다. 그런 다음 실제 압출 단계가 이어지며, 여기서 혼합물을 압출하여 원하는 직경과 길이의 전극을 형성합니다. 혼합과 특히 압출 공정(오른쪽 그림 참조)을 가능하게 하려면 혼합물이 점성이 있어야 합니다. 이것은 전체 그린 생산 공정 동안 약 120도(피치에 따라 다름)의 고온을 유지하여 달성됩니다. 원통형 모양의 이 기본 형태를 "그린 전극"이라고 합니다.
빵 굽기
여기서 압출된 막대는 원통형 스테인리스 스틸 용기(sagger)에 놓입니다. 가열 과정에서 전극이 변형되는 것을 방지하기 위해 sagger는 모래로 된 보호 덮개로 채워집니다. sagger는 레일카 플랫폼(car bottom)에 적재되고 천연 가스 연소 가마로 굴립니다. 여기서 전극은 생산 홀 바닥에 있는 돌로 된 은폐된 공동에 놓입니다. 이 공동은 10개 이상의 챔버로 구성된 링 시스템의 일부입니다. 챔버는 에너지를 절약하기 위해 뜨거운 공기 순환 시스템으로 서로 연결됩니다.
수태
구운 전극은 특수 피치(200도의 액체 피치)로 함침되어 용광로 내부의 혹독한 작동 조건을 견뎌내는 데 필요한 더 높은 밀도, 기계적 강도 및 전기 전도성을 제공합니다.
다시 굽기
피치 함침을 탄화시키고 남은 휘발성 물질을 몰아내기 위해 두 번째 베이킹 사이클 또는 "리베이크"가 필요합니다. 리베이크 온도는 거의 750도에 도달합니다. 이 단계에서 전극은 약 1.67~1.74kg/dm3의 밀도에 도달할 수 있습니다.
흑연화
흑연 제조의 마지막 단계는 구운 탄소를 흑연으로 전환하는 것으로, 이를 흑연화라고 합니다. 흑연화 과정에서는 다소 미리 정렬된 탄소(터보스트랫 탄소)가 3차원 정렬된 흑연 구조로 전환됩니다.
가공
흑연 전극(냉각 후)은 정확한 치수와 허용 오차로 가공됩니다. 이 단계에는 나사산 흑연 핀(니플) 접합 시스템으로 전극의 끝(소켓)을 가공하고 장착하는 것도 포함될 수 있습니다.
흑연 전극을 유지하는 방법
재료 선택: 산화 저항의 기초
우수한 산화 저항성을 가진 고품질 흑연 재료를 선택하는 것이 가장 중요합니다. 흑연 전극을 선택할 때 "고순도", "낮은 불순물 함량" 및 "미립자 구조"와 같은 키워드를 찾으십시오. 이러한 속성은 산화에 대한 향상된 저항성과 연장된 전극 수명을 보장합니다.
표면 코팅: 산화 방지
흑연 전극에 보호 코팅을 적용하면 물리적 장벽이 생성되어 산소 및 기타 반응성 물질과의 직접 접촉을 방지합니다. 실리콘 카바이드, 수지 결합 흑연 또는 산화 방지 코팅과 같은 고급 코팅을 활용하는 것을 고려하세요. 이러한 코팅은 방패 역할을 하여 산화를 줄이고 전극 수명을 연장합니다.
적절한 취급 및 보관: 무결성 유지
적절한 취급 및 보관 관행은 조기 산화를 방지하는 데 중요합니다. 흑연 전극은 습도 수준이 제어된 통제된 환경에서 보관해야 합니다. 습기, 극한 온도 및 부식성 물질에 노출되지 않도록 하십시오. 산화를 가속화할 수 있는 잠재적 손상이나 오염을 피하면서 엄격한 운송 프로토콜을 구현하십시오.
최적화된 작동 매개변수: 산화 위험 완화
운영 매개변수를 미세 조정하면 산화 위험을 크게 줄일 수 있습니다. 전극 전류 밀도, 전력 입력 및 프로세스 매개변수와 같은 안정적인 운영 조건을 유지하세요. 불필요한 전력 변동, 과부하 또는 전압의 급격한 변화를 피하세요. 이는 과도한 열을 발생시키고 전극 산화를 가속화할 수 있습니다.
정기적인 유지관리 및 검사: 선제적 관리
산화의 조기 징후를 파악하고 필요한 예방 조치를 취하기 위해서는 선제적 유지 관리 및 검사 체제를 구현하는 것이 필수적입니다. 표면 상태, 치수, 전기 저항을 포함한 전극 성능을 정기적으로 모니터링합니다. 표면 불순물을 제거하고 전극 수명을 연장하기 위해 주기적인 세척 및 재생을 예약합니다.
전문가와의 협업: 전문 지식 접근
흑연 전극에 대한 광범위한 지식을 보유한 숙련된 공급업체 및 업계 전문가와 협력하세요. 재료 선택, 코팅 옵션, 유지 관리 기술 및 산화 방지를 위한 모범 사례에 대한 지침을 구하세요. 그들의 전문 지식은 운영을 최적화하고 산화 관련 과제를 최소화하는 데 도움이 될 수 있습니다.
흑연전극 사용시 주의사항
건조하게 유지하세요
흑연 재료는 사용 중에 좋은 건조도를 유지해야 합니다. 따라서 이 유형의 전극을 사용할 때는 먼저 표면이 건조한지 확인해야 합니다. 습기가 있으면 사용할 수 없지만 흑연을 건조시킨 후 다시 사용할 수 있도록 특수 제습 공정이 필요합니다.
청소하는 방법
일반 흑연 전극 제품은 세척에 그다지 신경을 쓰지 않는 듯하지만 흑연 전극은 다릅니다. 물과 기름을 피하기 위해 세척해야 합니다. 일반적으로 압축 공기를 사용하여 사용 환경에서 세척하므로 전극을 오염시키지 않고도 매우 좋은 세척 효과를 얻을 수 있습니다.
걸기 및 배치
흑연 전극을 사용할 때는 종종 들어올려 조립해야 하며 들어올릴 때는 전극의 중간 부분을 들어올린 다음 머리를 아래로 향하게 하고 부드러운 쿠션으로 놓으십시오. 이렇게 하면 전체 전극을 진동과 손상으로부터 보호할 수 있으며 다음 설치를 수행할 수 있습니다.
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내화성 및연마 원료& 페로 합금 :
갈색 용융 알루미나, 백색 용융 알루미나, 백색 타블러 알루미나, 검은색 실리콘 카바이드, 용융 멀라이트, 보크사이트, 용융 마그네시아, 사소 마그네시아, 소성 알루미나 등.합금: 고-중-저탄소 페로망간, 고탄소 페로크롬, 저탄소 페로크롬, 실리코망간, 페로실리콘, 실리콘 메탈, 망간 메탈, 코어드 와이어, 첨가제 등.
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